在現場，乳化液濃度是保證潤滑的最重要因素。在一定范圍內提高系統濃度，加強潤滑，可改善帶鋼表面的清凈性。對雙系統的乳化液循環體系，若B系統對潤滑的要求很低，則乳化液濃度應遠低于A系統，以減少板面的殘油。

皂化值是反映乳化液中活性油含量的指標，皂化值高說明乳化液中軋制油含量高而雜油少，這樣的乳化液較同濃度下低皂化值的乳化液潤滑性能好，故在清潔度上也明顯高于后者。 

軋機上的液壓潤滑，齒輪軸承的稀油潤滑和油膜軸承潤滑系統都不同程度地存在泄漏。這些油多為抗乳化油，含有破乳劑或影響HLB（水油兩親平衡）的表面活性劑，如侵入乳化液中會破壞乳化液的穩定性，其中灰分、殘炭含量均遠高于軋制油。

大量雜油的侵入必然造成乳化液中的灰分、殘炭增加，影響清潔度。雜油侵入還會造成潤滑不良，產生更大量的鐵粉，使乳化液呈灰色，穩定性差，是影響帶鋼表面清潔度的主要因素。

油膜軸承油粘度大，也具有破乳特性，它的侵入增大了乳化液的顆粒度，同時由于粘度大，易在板面上附著。液壓油不含表面活性劑，其組分主要是粘度與軋制油較接近的礦物油，所含灰分也較少，故一般認為乳化液中可以包容15%左右的液壓油而不至于造成太大的影響。

雜油的侵入量可以通過皂化值來判斷。當皂化值下降較快時，就應懷疑有雜油漏入。此時應加強撇除浮油，開啟磁性過濾器除去鐵粉及所吸的油。若泄漏量較大時，應考慮乳化液部分排放甚至全部排放后重新配制。

溫度在工藝潤滑中具有舉足輕重的地位，乳化液溫度必須嚴格控制在工藝要求范圍內，溫度過高或過低都不利于潤滑和清潔度的保持。

溫度過低有利于細菌繁殖，造成乳化液腐敗，但較低的溫度也不利于軋制油中的極壓添加劑等成分發揮作用，從而影響潤滑；溫度過高則分子熱運動加劇，乳化液顆粒度會逐漸增大，穩定性下降，老化過程加快。

輥面溫度同樣起著重要作用。現場發現，剛換輥后軋制的帶鋼普遍較黑，而在軋制300-400噸以后，輥面溫度及狀態均較為理想，帶鋼表面也亮起來。對潤滑油的有關理論普遍認為，變形區溫度存在五最佳范圍有利于軋制油潤滑性能的發揮，冷輥剛上機時溫度過低，影響潤滑，故清潔度較低。

酸洗來料、廠房環境、水源都可能引起乳化液的污染，其中以酸洗來料和水帶入的氯離子影響最大。若乳化液中氯離子含量高，則會影響乳化液顆粒度，還會引起板面腐蝕，情況嚴重時還會造成乳化液破乳，故對酸洗來料表面狀況和水質應嚴加控制。

若乳化液PH值過高，會引起乳化液顆粒度減小，乳化液過于穩定，造成潤滑不良，從而影響帶鋼表面的清凈性。一般來說，系統的PH值在5-7范圍內較為合適。

一般情況下，乳化液中的鐵粉含量高，其鐵皂量必然增高。乳化液中鐵粉及鐵皂量若不能降下來，則會隨著乳化液一起重新進入供油區，當再次噴射到機架內時，易粘附在帶鋼表面，使帶鋼表面清凈性下降。

乳化液箱體容量的大小對帶鋼表面度也有較明顯的影響。在同等條件下，箱體的容積越大，對應的鋼板表面度也較高。對容量較大的乳化系統，乳化液從回流至箱中到重新輸送至機架之間的相對靜止時間較長，這可起到以下作用：

• 潤滑成分在輥縫中的老化損失可以有相對長的時間進行補充，經強烈剪切作用而變小的乳化液顆粒平均直徑大小能夠得以恢復； 

• 雜油等外來物質有相對較長的時間可以上浮； 

• 鐵粉、灰分、機械雜質等有時間沉淀，以保持乳化液的清潔。 

在實際生產中，一般要求乳化液在箱體的停留時間在20-25分鐘為宜。 

乳化液良好的顆粒度分布是實現良好潤滑的基礎。顆粒度過大，則乳化液不穩定，油易析出；顆粒度過小，則乳化液過于穩定，油膜不易形成，造成潤滑不足。乳化液中的PH值、雜油、剪切作用、鐵粉含量等因素均可影響顆粒度分布，進而影響潤滑和清潔度。 

新配制的乳化液顆粒度往往較大，需要1個班以上的連續運行才能夠獲得理想的顆粒度分布，在這之前軋出的帶鋼清潔度一般都不能讓人滿意。在大量加油后，乳化液的顆粒度同樣會有所增大，軋出的帶鋼表面殘油量大，板面較黑。采用泵前小流量的加油方式可減小一次大量加油對乳化液顆粒度的影響。

箱體中磁過濾器的結構、運行及安裝位置主要影響乳化液中的鐵粉、鐵皂和雜油含量。磁過濾器的有效過濾面積越大越好，其運行速度越慢越好，這樣有利于減少軋制油有效組分的帶出量。磁過濾器及撇油器的安裝位置應處于相對靜止的區域，有利于鐵皂及雜質油的浮出。

冷軋軋制油的組成和相關性能對軋后及退火后帶鋼表面的清凈性有極大的影響，主要體現在軋制油的熱揮發性能、離水展著性能、潤滑性能、乳化液顆粒大小分布等性能指標上。現場使用條件的改善是冷軋軋制油獲得良好應用效果的保證。